一,ਸੈੱਲ ਸਟ੍ਰਕਚਰ ਮੁੱਦੇ (ਕੋਰ ਮੁੱਦੇ)
1.ਅਸਮਾਨ ਸੈੱਲ ਬਣਤਰ (ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ)
ਵਰਤਾਰੇ: ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਕ੍ਰਾਸ- ਭਾਗ ਅਨਿਯਮਿਤ ਵੰਡ ਦੇ ਨਾਲ, ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਸੈੱਲਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਵੱਖਰਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਿਖਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਹੱਥਾਂ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਕਾਰਨ:
1) ਅਸਮਾਨ ਮਿਕਸਿੰਗ: A/B ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ (ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ) ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਮਿਲਾਇਆ ਗਿਆ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੁਝ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਵੱਜੋ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਬਣਦੇ ਹਨ।
2) ਅਢੁਕਵੀਂ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸਮਾਂ: ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਜੇ ਭੌਤਿਕ ਫੋਮਿੰਗ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ, ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹਿਲਾਉਣ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਾਰੇ ਅਸਮਾਨ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਣਗੇ।
3) ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦਾ ਮੇਲ ਨਹੀਂ: ਜੇਕਰ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬਲੇ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਅਭੇਦ ਹੋਣ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਬਣਾਉਣੇ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੁਲਬੁਲੇ ਉੱਪਰ ਤੈਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਵਿੱਚ ਅਭੇਦ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
4) ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਫੋਮਿੰਗ ਸਪੀਡ ਵਿਚਕਾਰ ਮੇਲ ਨਹੀਂ: ਇਹ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਫੋਮਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੁਲਬਲੇ ਕੋਲ ਅਭੇਦ ਹੋਣ ਅਤੇ ਵਧਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਮਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਜੇਕਰ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੁਲਬਲੇ ਵਧਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਠੀਕ ਹੋ ਜਾਣਗੇ, ਜਿਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਫੋਮਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
2. ਬੰਦ{1}}ਸੈੱਲ ਰੇਟ ਜਾਂ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ
ਵਰਤਾਰੇ: ਉੱਚ ਬੰਦ -ਸੈੱਲ ਦਰ: ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਲਚਕੀਲਾਪਨ ਹੈ ਪਰ ਸਥਾਈ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਸੈੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਖ਼ਤ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਉੱਚ ਖੁੱਲਣ ਦੀ ਦਰ: ਉਤਪਾਦ ਨਰਮ ਅਤੇ ਸਾਹ ਲੈਣ ਯੋਗ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਕਮਜ਼ੋਰ ਲਚਕੀਲਾਪਣ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਖ਼ਤਰਾ ਹੈ।
ਕਾਰਨ:
1) ਰਬੜ ਮਿਸ਼ਰਤ ਫਾਰਮੂਲਾ: ਸਿਲੀਕੋਨ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਤਾਕਤ (ਮਾਡਿਊਲਸ) ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਉੱਚ-ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੀ ਰਬੜ ਦੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਫਿਲਮ ਦੀਵਾਰ ਗੈਸਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਮੇਟ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬੰਦ ਸੈੱਲ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਘੱਟ-ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੇ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਫਟਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਬੁਲਬੁਲੇ ਫੈਲਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖੁੱਲੇ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
2) ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਖੁਰਾਕ: ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰਸਾਇਣਕ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਵਿੱਚ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਿੱਚ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਸੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਗੈਸਾਂ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਅਤੇ ਗੈਸਾਂ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੋਰ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
3) ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ: ਇੱਕ ਤੇਜ਼ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਸੈੱਲ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਬੰਦ ਸੈੱਲਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਹੌਲੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਬੁਲਬਲੇ ਨੂੰ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਜੁੜਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸਮਾਂ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਪੋਰਸ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
3. ਅਪਰਚਰ ਜਾਂ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ
ਵਰਤਾਰਾ: ਸੈੱਲਾਂ ਦਾ ਔਸਤ ਆਕਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਟੀਚੇ ਤੋਂ ਭਟਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਕਾਰਨ:
1) ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਖੁਰਾਕ: ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਓਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੈਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪੋਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
2) ਨਿਊਕਲੀਏਟਿੰਗ ਏਜੰਟ: ਨਿਊਕਲੀਏਟਿੰਗ ਏਜੰਟ ਜੋ ਕਿ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂ ਜੋੜਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਜ਼ਿੰਕ ਆਕਸਾਈਡ ਵਰਗੇ ਬਰੀਕ ਕਣ) ਲੋੜੀਂਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਨਿਊਕਲੀਟਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟ ਪ੍ਰਦਾਨ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਗਿਣਤੀ ਪਰ ਵੱਡੇ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਬੁਲਬੁਲੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
3) ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕੰਟਰੋਲ: ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੇ ਨਿਊਕਲੀਏਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵਿਕਾਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਦਬਾਅ ਛੱਡਣ ਨਾਲ ਬੁਲਬੁਲੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਫੈਲਣਗੇ।
2, ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮੁੱਦੇ
1.ਰਫ਼ ਸਤਹ, ਸੰਤਰੇ ਦਾ ਛਿਲਕਾ, ਅਤੇ ਬੁਲਬਲੇ
ਵਰਤਾਰੇ: ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀ ਬਣਤਰ ਦੇ ਨਾਲ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਵਾਲੇ ਬੁਲਬਲੇ ਵੀ ਦੇਖੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ:
1) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ: ਜਦੋਂ ਰਬੜ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤਹ ਦਾ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਇੱਕ ਮੁਹਤ ਵਿੱਚ ਹਿੰਸਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੈਸ ਅਨਵਲਕਨਾਈਜ਼ਡ ਸਤਹ ਵਿੱਚੋਂ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਖੁਰਦਰਾਪਨ ਅਤੇ ਬੁਲਬਲੇ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
2) ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਅਸੰਭਵ: ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਫੈਲਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਲ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਾਲਣ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਗੈਸ ਇਕੱਠੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
3) ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਮਾਪਤੀ: ਜੇ ਉੱਲੀ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾ ਦੇਵੇਗੀ.
2. ਸਤਹ ਦੀ ਚਮੜੀ ਜਾਂ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਮੋਟੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੈ
ਵਰਤਾਰਾ: ਝੱਗ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਮੜੀ ਦੀ ਸੰਘਣੀ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਚਮੜਾ ਇਸਦੀ ਕੋਮਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਪਤਲਾ ਚਮੜਾ ਇਸਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਕਾਰਨ:
1) ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ: ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਚਮੜੀ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਉੱਚ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਤਹ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਝੱਗ ਨੂੰ ਰੋਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਪਤਲੀ ਚਮੜੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰ ਪੈਦਾ ਹੋਈ ਗੈਸ ਸਤਹ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਚੁੱਕ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇੱਕ ਮੋਟੀ ਚਮੜੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ।
2) ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ: ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਮਾੜੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਚਮੜੀ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਅੰਦਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਵੱਡੇ ਅੰਤਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
3, ਮਾਪ ਅਤੇ ਭੌਤਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਮੁੱਦੇ
1. ਵੱਡੀ ਘਣਤਾ ਭਟਕਣਾ
ਵਰਤਾਰੇ: ਅਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦ ਘਣਤਾ, ਜਾਂ ਇੱਕੋ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਘਣਤਾ।
ਕਾਰਨ:
1) ਗਲਤ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਵਾਲੀਅਮ: ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਸਿੱਧਾ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਲਈ ਟੀਕੇ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਸਟੀਕ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
2) ਅਸਥਿਰ ਫੋਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਉੱਪਰ ਦੱਸੀਆਂ ਸਾਰੀਆਂ-ਸੈੱਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ (ਅਸਮਾਨਤਾ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰ) ਘਣਤਾ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
3) ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਮੋਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਕੁਚਿਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉੱਚ ਘਣਤਾ ਮਾਪ ਮੁੱਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
2. ਵੱਡੀ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ
ਵਰਤਾਰਾ: ਡਿਮੋਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਵਾਰਪ ਅਤੇ ਮਰੋੜ ਆਉਂਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ:
1) ਸੈੱਲ ਬਣਤਰ: ਇੱਕ ਖੁੱਲ੍ਹੀ ਸੈੱਲ ਬਣਤਰ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਡੀਮੋਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੈਸ ਨਿਕਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਆਯਾਮੀ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
2) ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ: ਕਰਾਸਲਿੰਕਿੰਗ ਘਣਤਾ ਕਾਫ਼ੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪੌਲੀਮਰ ਚੇਨ ਖੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਿਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
3) ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ: ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜੇਕਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀਆਂ ਕੂਲਿੰਗ ਦਰਾਂ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।
4) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਈਜੇਕਟਰ ਪਿੰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗੜਦਾ ਹੈ।
3. ਮਾੜੀ ਲਚਕੀਲੇਪਨ ਅਤੇ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਸੈੱਟ
ਵਰਤਾਰੇ: ਸੰਕੁਚਿਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਆਪਣੀ ਅਸਲ ਸ਼ਕਲ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਨਹੀਂ ਆ ਸਕਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਥਾਈ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ:
1) ਸੈੱਲ ਬਣਤਰ: ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉੱਚ ਖੁੱਲ੍ਹਾ-ਸੈੱਲ ਅਨੁਪਾਤ ਖਰਾਬ ਸਥਾਈ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਸੈੱਟ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ।
2) ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ: ਗੰਭੀਰ ਅਧੀਨ-ਵਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਿਲੀਕੋਨ ਰਬੜ ਦੇ ਅਣੂ ਨੈੱਟਵਰਕ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਹ ਲੋੜੀਂਦੀ ਲਚਕਤਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3) ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀਆਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਚੁਣੇ ਗਏ ਬੇਸ ਸਿਲੀਕੋਨ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਵਿੱਚ ਕਮਜ਼ੋਰ ਲਚਕੀਲਾਪਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।