ਇਨਕਮਿੰਗ ਕੁਆਲਿਟੀ ਕੰਟਰੋਲ (IQC) ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ R&D ਜਾਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਲੱਗੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪੇਸ਼ੇਵਰਾਂ ਨੂੰ ਸੰਭਾਵਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪਿਆ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਦੋ ਵਾਰ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮੇਰਾ ਮੰਨਣਾ ਹੈ ਕਿ ਇਸ ਲਈ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
"ਪ੍ਰਗਟ" ਦਾ ਕੀ ਅਰਥ ਹੈ? ਕੀ ਇਹ ਉਸਾਰੀ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇਸਦੀ ਸਪਰਸ਼ ਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਅੰਤਮ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਾਕਤ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ?
ਕੀ ਫਰਕ ਹੈ? 5% ਜਾਂ 50%?
ਮਾਤਰਾਤਮਕ ਸੀਮਾਵਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦ੍ਰਿਸ਼ਾਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਇਸ ਸਵਾਲ ਦਾ ਜਵਾਬ ਸਿਰਫ਼ "ਹਾਂ" ਜਾਂ "ਨਹੀਂ" ਵਜੋਂ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਅਸੀਂ "ਗਲੂ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਪਰਿਵਰਤਨ" ਦੇ ਮੁੱਦੇ ਦਾ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ ਸਿੱਧੇ ਅੱਗੇ ਵਧਾਂਗੇ। ਸਾਨੂੰ ਇਸ ਗੱਲ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਪਰਿਵਰਤਨ ਟੈਸਟਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਜਾਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ-ਅਤੇ ਅਜਿਹੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਕੀ ਅਸਫਲਤਾ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
01 ਲੇਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ
ਪਰ ਜੇਕਰ ਅਸੀਂ ਇੱਕ ਵੱਖਰਾ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਾਂ ਅਤੇ ਪੌਲੀਮਰਾਂ ਦੇ ਸੂਖਮ ਭੌਤਿਕ ਸੰਸਾਰ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਲੇਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਪੌਲੀਮਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਲੇਸ ਬੁਨਿਆਦੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਕਾਰਕਾਂ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ: ਪਹਿਲਾ, ਅਣੂ ਦੀਆਂ ਚੇਨਾਂ (ਵੈਨ ਡੇਰ ਵਾਲਜ਼ ਬਲਾਂ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਬਾਂਡਾਂ, ਅਤੇ ਅਸਥਾਈ ਅਸਮਾਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨ ਕਲਾਉਡ ਵੰਡ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਤਤਕਾਲ ਡੋਪੋਲ ਮੋਮੈਂਟਸ ਸਮੇਤ) ਵਿਚਕਾਰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਪਰਸਪਰ ਕ੍ਰਿਆਵਾਂ; ਦੂਸਰਾ, ਪੌਲੀਮਰਾਂ ਦੀ ਲੰਮੀ-ਚੇਨ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਨਿਹਿਤ ਭੌਤਿਕ ਉਲਝਣ, ਜੋ ਕਿ ਪੂਰੇ ਸਪੇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਉਲਝੇ ਹੋਏ ਜਾਲ ਵਰਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਇੱਕ ਵਿਸਕੋਮੀਟਰ ਰੋਟਰ ਉੱਤੇ ਇੱਕ ਡਿਸਪੈਂਸਿੰਗ ਵਾਲਵ ਤੋਂ ਥਰਸਟ ਜਾਂ ਸ਼ੀਅਰ ਫੋਰਸ-ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਪ੍ਰੇਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮੈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਬਲ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਇਹਨਾਂ ਅੰਤਰ-ਆਣੂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਆਕਰਸ਼ਣਾਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਭੌਤਿਕ ਗੰਢਾਂ ਨੂੰ ਤੋੜਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਾਂ।
ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਸ ਅਣੂ ਚੇਨ ਦੁਆਰਾ ਉਤਪੰਨ "ਅੰਦਰੂਨੀ ਰਗੜ ਬਲ" ਲੇਸ ਦਾ ਮੈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਪ੍ਰਗਟਾਵਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਗੂੰਦ ਦਾ ਇੱਕ ਵੱਖਰਾ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਇਸਦੀ ਅਣੂ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਅੰਤਰ-ਆਣੂ ਪਰਸਪਰ ਕ੍ਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਹੈ।
ਇਹ ਇਹ ਵੀ ਦੱਸਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕਿਉਂ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟ, ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਵਰਗੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੈ- ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਮਾਪਦੰਡ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਣੂਆਂ ਦੀ ਗਤੀਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਉਲਝਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਹਨ।
02 ਡੇਟਾ ਪੱਖਪਾਤ ਅਕਸਰ ਟੈਸਟ ਦੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਸਹਿਕਰਮੀ ਦੀ ਪੁੱਛਗਿੱਛ 'ਤੇ ਵਾਪਸ ਆਉਣਾ, ਚਿਪਕਣ ਦੇ ਦੋ ਬੈਚ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਲੇਸ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦਾ ਸ਼ੱਕ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਾਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਤੋਂ ਇਨਕਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪੋਲੀਮਰ ਤਰਲ ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਉਹ ਟੈਸਟਿੰਗ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਸੀਮਾ ਸ਼ਰਤਾਂ ਲਗਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਪੌਲੀਮਰ ਚੇਨ ਖੰਡਾਂ ਦੀ ਗਤੀਸ਼ੀਲਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਘਾਤਕ ਸਬੰਧ ਇੱਕ ਘਾਤਕ ਪੈਟਰਨ (ਅਰੀਨੀਅਸ ਅਨੁਭਵੀ ਕਾਨੂੰਨ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ) ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਸਟੋਰੇਜ ਖੇਤਰ ਦਾ ਕੇਂਦਰੀ ਤਾਪਮਾਨ 20 ਡਿਗਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਟੈਸਟਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦਾ ਅੰਬੀਨਟ ਤਾਪਮਾਨ 25 ਡਿਗਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਜੇ ਨਮੂਨਾ ਲੈਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਇਸ਼ਨਾਨ ਵਿੱਚ ਨਮੂਨੇ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਥਰਮਲ ਸੰਤੁਲਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 30 ਮਿੰਟਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ), ਮਾਪਿਆ ਡੇਟਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਵਹਾਰਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰੇਗਾ। 1 ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ 5% ਤੋਂ 10% ਤੱਕ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸ਼ੀਅਰ ਰੇਟ: ਬੈਚਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਰੋਟਰ ਮਾਡਲ ਅਤੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਸਪੀਡ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਪੌਲੀਮਰ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ "ਸ਼ੀਅਰ-ਪਤਲੇ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਵਿਵਹਾਰ" ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਸਪੀਡ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਣੂ ਦੀਆਂ ਚੇਨਾਂ ਨੂੰ ਜ਼ਬਰਦਸਤੀ ਓਰੀਐਂਟਿਡ ਅਤੇ ਅਣਵੰਡ ਕਰਨ ਦੀ ਹੱਦ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਘੱਟ ਮਾਪੀ ਗਈ ਸਪੱਸ਼ਟ ਲੇਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਗੈਰ-ਨਿਊਟੋਨੀਅਨ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਸਪੀਡ 'ਤੇ ਇੱਕ ਲੇਸਦਾਰ ਬਿੰਦੂ ਅਕਸਰ ਅਰਥਹੀਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸ਼ੀਅਰ ਦਰਾਂ 'ਤੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ "ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ-ਵਿਸਕੌਸਿਟੀ ਕਰਵ" ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
ਸਮਾਂ (ਥਿਕਸੋਟ੍ਰੌਪੀ): ਥਿਕਸੋਟ੍ਰੋਪਿਕ ਏਜੰਟਾਂ ਵਾਲੇ ਸਿਸਟਮਾਂ ਵਿੱਚ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਿਊਮਡ ਸਿਲਿਕਾ, ਇੱਕ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਬਾਂਡ ਨੈੱਟਵਰਕ ਆਰਾਮ ਵਿੱਚ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਣਦਾ ਹੈ (ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ), ਜਦੋਂ ਕਿ ਇਹ ਨੈੱਟਵਰਕ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ (ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰਦਾ ਹੈ) ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ 100-ਮੀਟਰ ਦੀ ਦੌੜ ਵਿੱਚ ਦੋ ਵਿਅਕਤੀਆਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲਾ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹੈ: ਇੱਕ ਨੇ ਹੁਣੇ ਹੀ ਗਰਮ-ਅਪ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਰਵੋਤਮ ਸਰੀਰਕ ਸਥਿਤੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਦੂਜੇ ਨੇ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਲਗਾਤਾਰ ਪੰਜ ਦੌੜ ਦੌੜੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਛੇਵੀਂ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਸਰੀਰਕ ਸਥਿਤੀ ਅਜੇ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੋਈ ਹੈ। ਅੰਤਮ ਨਤੀਜਿਆਂ ਵਿੱਚ ਦੇਖਿਆ ਗਿਆ ਅੰਤਰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਯੋਗਤਾ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਅੰਤਰਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਪਰ ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰੀ- ਪਰੀਖਿਆ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਪ੍ਰੀ-ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਜਾਂ ਆਰਾਮ ਕਰਨ ਦੀ ਰਿਕਵਰੀ ਪੀਰੀਅਡ ਟੈਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੇ ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੇ ਦੋ ਬੈਚਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੀਡਿੰਗ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੀ-ਕਟਿੰਗ ਪੀਰੀਅਡ ਕਿੰਨੀ ਲੰਮੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਸ ਸਮੇਂ ਬਿੰਦੂ ਮਾਪ ਲਏ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਇਹ ਟੈਸਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਹੀ ਸਮੇਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਡੇਟਾ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ।
03 ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਅੰਤਰ ਕੀ ਹੈ ਜੋ ਅਸਧਾਰਨ ਮੰਨਿਆ ਜਾਵੇਗਾ? ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਕਦੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ?
ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਵੀਕਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪੌਲੀਮਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਬੇਤਰਤੀਬ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਦੇ ਸਾਰੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇਕਸਾਰ ਅਣੂ ਭਾਰ ਵੰਡ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰਨਾ ਅਵਿਵਹਾਰਕ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਆਮ ਉਦਯੋਗਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਰਸਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ±10% ਤੋਂ ±15% ਦੇ ਅੰਦਰ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਆਮ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਆਉਂਦੇ ਹਨ।
ਜੇਕਰ ਭਟਕਣਾ 20%–30% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਾਵਧਾਨੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ-ਇਹ ਬੇਸ ਰੈਜ਼ਿਨ ਬੈਚ ਜਾਂ ਥਿਕਸੋਟ੍ਰੋਪ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਫੈਲਾਅ ਨਾਲ ਸੰਭਾਵੀ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਅਜਿਹੇ ਭਟਕਣਾਂ ਦੇ ਕੀ ਨਤੀਜੇ ਨਿਕਲ ਸਕਦੇ ਹਨ?
ਤੁਹਾਡੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੰਡੋ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਹੱਥੀਂ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਸਵੈਚਲਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵਿੱਚ 20% ਦਾ ਅੰਤਰ ਟੈਕਸਟਚਰ ਬਾਰੇ ਓਪਰੇਟਰ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਪਰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤਮ ਬੰਧਨ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਡਿਸਪੈਂਸਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਲਈ, ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿਣ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿੰਗਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਚਿਪਕਣ ਦੇ ਝੁਲਸਣ ਜਾਂ ਅਣਇੱਛਤ ਫੈਲਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲੈਅ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਸਹੀ ਇੰਟਰਫੇਸ ਗਿੱਲਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਪਿਆ ਹੈ।
ਵਧੀ ਹੋਈ ਲੇਸ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਸੂਖਮ-ਖੋਰ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਵੋਇਡਸ ਮੌਜੂਦ ਹਨ। ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਇੰਟਰਫੇਸ ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦਾ ਜੋਖਮ ਕਾਫ਼ੀ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਗਿਆਪਨ: ਵਰਕਬੱਡੀ AI ਦਫਤਰ ਸਹਾਇਕ – ਤੈਨਾਤ-ਮੁਫ਼ਤ ਅਤੇ ਤਿਆਰ-ਵਰਤਣ ਲਈ-। WorkBuddy ਨੂੰ ਹੁਣੇ ਅਜ਼ਮਾਓ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਵਧੀ ਹੋਈ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਸੂਖਮ{10} ਖੋਰੀ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਵੋਇਡਸ ਮੌਜੂਦ ਹਨ। ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਇੰਟਰਫੇਸ ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦਾ ਜੋਖਮ ਕਾਫ਼ੀ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਗਿਆਪਨ: WorkBuddy AI Office Assistant – ਤੈਨਾਤ-ਮੁਫ਼ਤ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਤਿਆਰ-ਵਰਤਣ ਲਈ{16}}। WorkBuddy ਨੂੰ ਹੁਣੇ ਅਜ਼ਮਾਓ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਫਿਲਿੰਗ ਅਡੈਸਿਵ ਦੀ ਲੇਸ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਿਲਾਉਣ ਜਾਂ ਭਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਫਸੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਬੁਲਬੁਲੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੈਕਿਊਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਵੀ, ਉੱਚ-ਵਿਸਕੌਸਿਟੀ ਸਿਸਟਮ ਇਹਨਾਂ ਬੁਲਬੁਲਿਆਂ ਨੂੰ ਫਸਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਠੀਕ ਹੋਣ 'ਤੇ, ਇਹ ਬੁਲਬੁਲੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਇਕਾਗਰਤਾ ਬਿੰਦੂਆਂ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਉੱਚ-ਵੋਲਟੇਜ ਵਾਲੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਸ਼ਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਜਾਂ ਟੁੱਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ।
[ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ-ਅਧਾਰਿਤ ਫੈਸਲੇ-ਅਧਾਰਤ ਨਿਰਣੇ ਲਈ] ਇੱਥੇ ਇੱਕ ਤਿੰਨ-ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ-ਅਧਾਰਿਤ ਨਿਰਣੇ ਲਈ ਢਾਂਚਾ ਹੈ:
1. ਪਹਿਲਾਂ, ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਅੰਤਰ ਅਸਲ ਹੈ
ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੇ ਦੋ ਬੈਚਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕੋ ਵਿਸਕੋਮੀਟਰ, ਰੋਟਰ, ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਸਪੀਡ, ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਨਾਲ ਹੀ ਸਮਾਨ ਆਰਾਮ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਟਾਈਮ ਹਾਲਤਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਮਾਪਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਜੇਕਰ ਅੰਤਰ 15% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਇੱਕ ਆਮ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੀ ਬਹੁਤ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਅੰਤਰ 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੋਰ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
2. ਆਓ ਹੁਣ ਤੁਹਾਡੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੰਡੋ 'ਤੇ ਇਕ ਹੋਰ ਨਜ਼ਰ ਮਾਰੀਏ
ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਟੈਸਟ ਕਰੋ: ਮੌਜੂਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਡਿਸਪੈਂਸਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਸੂਈ ਦਾ ਵਿਆਸ, ਅਤੇ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਲੇਸਦਾਰ ਸੀਮਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।
ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੀ ਡਿਵਾਈਸ ਲਗਾਤਾਰ ±15% ਦੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਚੀਜ਼ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੈਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵਿੰਡੋ ਤੰਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਸਖਤ ਬੈਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਮਾਪਦੰਡਾਂ 'ਤੇ ਸਪਲਾਇਰ ਨਾਲ ਸਹਿਮਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
3. ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਢੰਗਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ
ਜੇਕਰ ਉਤਪਾਦ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫੰਕਸ਼ਨਲ ਟੈਸਟਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸ਼ੀਅਰ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਦਬਾਅ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਬੁਢਾਪਾ) ਪਾਸ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਜੇ ਇੱਕ ਬੈਚ ਖਰਾਬ ਗਿੱਲਾ ਜਾਂ ਬਚੇ ਹੋਏ ਬੁਲਬਲੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਖਾਸ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਮਰਪਿਤ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਮਾਪਦੰਡ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ। ਜਦੋਂ ਕਿ ਸਥਿਰ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਫਾਇਦੇਮੰਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤੁਹਾਡੀਆਂ ਖਾਸ ਨਿਰਮਾਣ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਧੀਨ ਇਸਦੀ ਕਾਫ਼ੀ ਸਥਿਰਤਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
ਮੁੱਦੇ ਦਾ ਵਿਵਸਥਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਲਈ, ਪਹਿਲਾਂ ਮਾਪ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ, ਫਿਰ ਅਨੁਕੂਲ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਖੋਜਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਅਸਫਲਤਾ ਪੈਟਰਨਾਂ ਨਾਲ ਜੋੜੋ{0}}ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਸੰਖਿਆਤਮਕ ਮੁੱਲ ਦੁਆਰਾ ਗੁੰਮਰਾਹ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਡੇਟਾ ਦੇ ਦੋ ਬੈਚਾਂ ਜਾਂ ਅਸੰਗਤ ਡਿਸਪੈਂਸਿੰਗ ਵਾਲੀਅਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਦਾ ਵੀ ਸਾਹਮਣਾ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ।